Многие резиновые изделия формуются, а после формования вулканизируются для получения изделий с соответствующими физическими свойствами, внешний вид изделия не имеет серьезных дефектов, но обычный метод обрезки не может восстановить требования к внешнему виду изделия, могут быть небольшие заусенцы. не удаляются, ручной ремонт или утилизация приводят к большим экономическим потерям.

В настоящее время конструктивная конструкция линии зажима пресс-формы продукта особенно важна, здесь не будет объясняться, как спроектировать выступ, линию перелива, канавку перелива и т. Д., Вы можете обратиться к «Конструкция резиновой формы». Руководство'.

В этой статье основное внимание уделяется объяснению формулы и процесса, поскольку часто конструкция пресс-формы не может часто модифицировать или утилизировать пресс-форму (экономические потери), часто найти инженера по формуле, чтобы изменить формулу или изменить процесс, чтобы добиться легкого разрыва .

Здесь не рекомендуется часто ремонтировать формулу, т.к. модификация формулы часто предполагает соответствие многих физико-химических показателей внутри требованиям применения резинотехнических изделий, не мудрствуя лукаво, непосредственно на растворе:

1. Из-за высокой температуры процесса (смешивание, плавление, стоянка) легкое подгорание, вызванное (иногда реометр смотрит на график истории вулканизации ML, TS1 и др., исходной текучестью и колебаниями), приводит к затруднениям при обрезке.

Решение: увеличьте расход системы охлаждающей воды смесителя или используйте машину для измерения температуры холодной формы (регулярно очищайте трубопровод от накипи);Мельница может просверлить вал для увеличения потока охлаждающей воды в валке для снижения температуры (метод смесителя также практичен);Парковка как можно быстрее для снижения температуры до комнатной температуры, не рекомендуется штабелировать в больших количествах, что легко может привести к высокой промежуточной температуре и стать причиной подгорания.

2. Распределение резинового материала неравномерно, и трудно оторвать край из-за высокого местного материала.

Решение: разумно организуйте порядок и время доставки материала, диспергирование и плавление материала соответствуют технологическим требованиям, а добавки для дисперсии каучука могут быть надлежащим образом добавлены в рецептуру.

3. Слишком высокая температура вулканизации, что приводит к ломкости краев.

Решение: выбрать температуру вулканизации с разумной структурой продукта, нельзя слепо преследовать производственные мощности, повреждать энтропию резины и степень местной структуры вулканизации.

4. Край из вулканизированной резины имеет неравномерную толщину, а погрешность кромки пресс-формы велика.

Решение: Измените пресс-форму, чтобы она соответствовала требованиям по ошибкам проектирования и соответствовала производственным потребностям.

5. Муни резинового материала большой, а «зеленая прочность» резинового материала большая.

Решение: его можно пластифицировать, снизить пластичность и улучшить текучесть резины;Состав учитывает вязкость по Муни и подвулканизацию по Муни.

6. Текучесть резинового материала плохая.

Решение: при разработке формулы учитывайте текучесть, добавляйте присадки для повышения текучести, диспергаторы, мягчители и смолы и т. д., чтобы улучшить текучесть резинового материала, но общая комбинация должна соответствовать параметрам конструкции продукта и требованиям производственного процесса.

7. Переливной край резинового материала толстый и не рвется.

Решение: увеличить давление вулканизационной формы;Модификация пресс-формы для удовлетворения производственных требований;Уменьшите Муни (жесткость) смеси, чтобы резина имела лучшую «мягкость» и текучесть.

8. Дизайн формулы неразумен.

Решение: Поскольку формула рассматривается во многих аспектах, чтобы удовлетворить производственные потребности, параметры конструкции продукта, уровень квалификации и т. Д. В нашей студии можно найти конкретные конструкции для разработки экономически эффективных и удобных для производства практических рецептур.

9. Иные причины: неразумное хранение, выход из строя или слипание материалов;Период обжига выборки сырой резины нестабилен;Смесительный клей не может соответствовать требованиям «жидкофазного смешивания»;система вулканизации;Сопоставление ускорителей;гранулометрический состав наполнителя;Плавление смолы и так далее.