Смешивание каучука заключается в равномерном диспергировании различных соединений в каучуке с помощью механической силы резинотехнической машины с образованием многофазной коллоидной дисперсионной системы с каучуком в качестве среды или смесью каучука и некоторых совместимых компонентов (сочетающего агента, другие полимеры) в качестве среды и несовместимые согласующие агенты (такие как порошковые наполнители, оксид цинка, пигменты и др.) в качестве дисперсной фазы.процесс.Конкретными техническими требованиями к процессу компаундирования являются: равномерное распределение компаундирующего агента, так что достигается наилучшее диспергирование компаундирующего агента, особенно усиливающего компаундирующего агента, такого как технический углерод, для обеспечения стабильных характеристик каучука.Полученный каучук называют «компаундным каучуком», и его качество оказывает большое влияние на дальнейшую обработку и качество продукции.

1 - Состав неопрена

Неопрен - это метод эмульсионной полимеризации, производственный процесс в основном представляет собой прерывистую полимеризацию в одном котле.Температуру полимеризации в основном контролируют на уровне 40-60 ℃, а степень конверсии составляет около 90%.Температура полимеризации, конечная скорость конверсии слишком высоки или процесс полимеризации на воздухе приведет к снижению качества продукта.Относительная молекулярная масса регулируется системой сера-киурам (тетраалкилметиламинотиокарбонилдисульфид) в производстве.Основным недостатком системы сера-киурам является отсутствие стабильности связей серы, что является одной из важных причин сохраняемости свойств.Если относительную молекулярную массу отрегулировать с помощью тиола, можно улучшить эту характеристику.Неопрен отличается от обычного синтетического каучука тем, что он не использует вулканизацию серой, а вулканизируется оксидом цинка, оксидом магния и т. д.

Технологические характеристики неопрена зависят от вязкоупругих свойств невулканизированной резины, а его вязкоупругие свойства связаны с разнообразием неопрена и температурой.Поскольку смешивание обычно проводят в эластичном состоянии, чтобы использовать силу сдвига эластичного состояния каучука, чтобы наполнитель хорошо диспергировался.Поэтому, чтобы избежать влияния высокой температуры при смешивании неопрена, наполнитель следует добавлять как можно раньше, чтобы добиться определенной степени смешивания в эластичном состоянии.При смешивании с открытым рафинером неопрен G-типа чувствителен к изменениям температуры, а температура рулона превышает 70 ℃, он будет сильно липким в рулоне и находится в вязкотекучем состоянии, а наполнитель нелегко диспергировать.При смешивании с плотным рафинером его производительность должна быть соответствующим образом уменьшена, общий коэффициент заполнения 0,6 является подходящим, обычно делится на два смешивания, чтобы минимизировать температуру смешивания.Температура нагнетания должна быть ниже 100 ℃.

Недостатком неопрена при использовании открытого машинного смешивания является высокая температура, легче прилипать к роликам, легко подгорать, дисперсия агента происходит медленно, поэтому температура смешивания не должна быть слишком высокой, емкость должна быть небольшой, отношение скорости ролика не должно быть большим.Из-за сильной чувствительности к температуре, неопрен общего назначения при комнатной температуре до 71 ℃, он покажет состояние зерна, в это время сцепление сырой резины ослабнет, не только серьезные липкие ролики, с дисперсией агента также будут очень сложно.Температура эластичного состояния неопрена, не регулируемого серой, ниже 79 ℃, поэтому производительность процесса смешивания лучше, чем у регулируемого серой, а тенденция к липким роликам и пригоранию меньше.Замешивание на открытой машине, чтобы избежать прилипания валков, температура валков обычно контролируется на уровне 40 ~ 50 ℃ или ниже (передний валец на 5 ~ 10 ℃ ниже, чем температура заднего вала), а при замешивании сырой резины, расстояние переката должно постепенно регулироваться от большого к меньшему.При смешивании сначала добавьте оксид магния, поглощающий кислоту, чтобы предотвратить пригорание, и, наконец, добавьте оксид цинка.Чтобы уменьшить теплоту смешивания, сажу и жидкие умягчители можно добавлять партиями попеременно.Стеариновую кислоту, парафиновый воск и другие вспомогательные вещества можно добавлять постепенно, чтобы облегчить диспергирование, а также предотвратить прилипание роликов.Время смешивания хлоропренового каучука с регулируемым содержанием серы в разрыхлителе обычно на 30-50% больше, чем у натурального каучука, время смешивания без регулирования серы может быть примерно на 20% короче, чем с регулированием по сере.Во избежание неопрена в смесительной машине в открытии слишком быстрого повышения температуры, соотношение скоростей меньше 1: 1,2 ниже, охлаждающий эффект будет лучше.Снижение мощности переработки также является способом обеспечения эксплуатационной безопасности и хорошей дисперсии.В настоящее время мощность переработки неопренового каучука в стране, регулируемая серой, по сравнению с натуральным каучуком должна составлять менее 20–30%, чтобы нормально работать.Поскольку неопрен легко подгорает, поэтому при использовании машины для плотного рафинирования обычно используется два метода смешивания.Температура смешивания должна быть ниже (температура нагнетания обычно поддерживается ниже 100 ℃), грузоподъемность ниже, чем у натурального каучука (коэффициент производительности обычно принимается равным 0,50 ~ 0,55), а оксид цинка добавляется в пресс на втором этапе. секция смешивания.Для решения проблемы, связанной с тем, что смесь хлоропренового каучука легко подгорает и трудно диспергируется, рафинер Leena использует самый передовой двойной ротор с четырьмя кольцами, работающий в одном направлении, в сочетании с движением по кривой «X» верхнего болта на рафинере. , с хорошим дисперсионным эффектом и коротким временем, что может эффективно уменьшить явление подгорания хлоропренового каучука в процессе смешивания.

2 - Компаундирование этиленпропиленового каучука

Этилен-пропиленовый каучук также можно перерабатывать на обычном оборудовании для очистки каучука, но поскольку пластифицирующий эффект этилен-пропиленового каучука особенно низок, из-за отсутствия вязкости каучук не легко обернуть валок, обычно сначала используют узкий шаг валка, чтобы сформировать непрерывный лист, а затем расширить шаг валка для смешивания обработки.Температура вала для переднего вала 50 ~ 60 ℃, после вала 60 ~ 70 ℃ подходит.Порядок подачи каучука EPDM, как правило, следующий: покрывной вал сырой резины-1/2 сажа-1/2 сажа-стеариновая кислота-оксид цинка (или оксид магния)-промотор-сшиватель-тонкий проход, нижний лист.Этилен-пропиленовый каучук не подвергается чрезмерной очистке при смешивании, и соединение равномерно диспергируется, но самоклеящиеся свойства плохие.Смешивание этилен-пропиленового каучука с открытым рафинером, как правило, сначала используют небольшой момент валка, чтобы сделать его непрерывным после валка, а затем постепенно ослабляют момент валка, добавляют компаунд, температура валка составляет от 60 до 70 ℃.Температура смешивания составляет 150～160 ℃, что способствует диспергированию наполнителя и смягчителя и улучшению механических свойств.Грузоподъемность может быть на 10-15% выше, чем у других резиновых материалов.

3- Компаундирование фторэластомера

Вязкость фторкаучука Менни высокая, жесткая, фрикционное выделение тепла, общее смешивание и обработка более сложны.При смешивании фторкаучука на рафинировочной машине с небольшим расстоянием между валками, меньшей производительностью, контролем температуры валков на уровне 50 ~ 60 ℃.Начинается смешивание, сначала охладите ролики, добавьте сырой каучук тонким слоем примерно 10 раз, чтобы сформировать однородный пакет каучука, отрегулируйте момент валка, чтобы сохранить небольшое количество сложенного каучука, а затем добавьте компаундирующий агент, время смешивания обычно не строго определены, но требуют как можно быстрее.Фторкаучук сложнее использовать для смешивания смесительных машин, но система охлаждения смесительных машин с зацеплением сильнее, вы можете смешивать фторкаучук.Резиновая смесь должна быть выдержана в течение 24 часов перед использованием и должна быть очищена перед использованием, чтобы сделать смесь равномерно диспергированной и улучшить текучесть и самоклеящуюся способность резины.